Pengecoran kontinu horizontal adalah metode yang digunakan dalam produksi pelat tembaga, yang dikenal karena efisiensi dan kemampuannya menghasilkan produk berkualitas tinggi. Prosesnya melibatkan beberapa tahapan utama dan peralatan khusus untuk memastikan produksi pelat tembaga yang konsisten dengan sifat yang diinginkan.
Proses produksi
Meleleh: Produksi pelat tembaga diawali dengan peleburan katoda atau skrap tembaga di dalam tungku. Tungku ini dapat berupa tungku induksi atau tungku reverberatori, yang suhunya mencapai di atas 1085°C, titik leleh tembaga.
Pemindahan Sendok: Setelah tembaga meleleh, tembaga dipindahkan ke tungku penampung melalui sendok. Tungku penahan menjaga tembaga cair pada suhu dan komposisi yang konsisten, memastikan pasokan tembaga cair secara terus menerus ke mesin pengecoran.
Mesin Pengecoran: Komponen inti dari proses pengecoran kontinyu horizontal adalah mesin pengecoran. Mesin ini terdiri dari cetakan grafit berpendingin air, yang melaluinya tembaga cair diumpankan. Orientasi horizontal cetakan memungkinkan tembaga mengeras saat digambar secara horizontal, membentuk pelat kontinu.
Solidifikasi dan Ekstraksi: Saat tembaga cair memasuki cetakan, tembaga mulai mendingin dan mengeras. Proses pendinginan dikontrol dengan hati-hati untuk memastikan pemadatan yang seragam. Pelat tembaga yang dipadatkan sebagian secara terus-menerus diekstraksi dari cetakan dengan serangkaian gulungan penarikan, yang menarik pelat dengan kecepatan terkendali, memastikan ketebalan dan kualitas permukaan yang konsisten.
Pemotongan: Pelat tembaga kontinu, setelah dipadatkan, dipotong sesuai panjang yang diinginkan dengan gunting terbang atau gergaji. Operasi pemotongan ini disinkronkan dengan kecepatan pengecoran untuk memastikan kontrol panjang yang tepat tanpa mengganggu proses pengecoran berkelanjutan.
Melingkar: Dalam beberapa pengoperasian, pelat tembaga yang dipotong mungkin digulung untuk memudahkan penanganan dan pemrosesan lebih lanjut. Hal ini khususnya berguna untuk pelat tipis yang dapat digulung menjadi gulungan tanpa mengalami kerusakan.
Peralatan yang Terlibat
Tungku: Ini termasuk tungku peleburan awal dan tungku penahan. Tungku induksi biasanya digunakan karena efisiensi dan kontrol suhu yang tepat.
sendok: Digunakan untuk mentransfer tembaga cair antara tungku dan ke dalam mesin pengecoran. Sendok harus mampu menahan suhu tinggi dan sering kali dilapisi dengan bahan tahan api.
Cetakan Grafit: Cetakan pada mesin pengecoran biasanya terbuat dari grafit karena konduktivitas termalnya yang tinggi dan ketahanan terhadap guncangan termal. Desain berpendingin air memastikan pemadatan tembaga dengan cepat.
Gulungan Penarikan: Gulungan ini mencengkeram pelat tembaga yang mengeras dan menariknya melalui cetakan dengan kecepatan yang terkendali. Mereka sangat penting untuk menjaga konsistensi dan kualitas produk akhir.
Peralatan Pemotongan: Gunting terbang atau gergaji digunakan untuk memotong pelat kontinu menjadi panjang tertentu. Mesin-mesin ini harus disinkronkan secara tepat dengan proses pengecoran untuk memastikan keakuratan.
Sistem Pendingin: Selain cetakan berpendingin air, sistem ini juga mencakup metode pendinginan semprot atau perendaman untuk lebih memperkuat pelat tembaga dan mengontrol suhunya selama proses berlangsung.
Kontrol kualitas
Sepanjang proses pengecoran kontinyu horizontal, berbagai tindakan pengendalian kualitas diterapkan. Sensor suhu dan sistem kontrol memastikan lelehan tembaga tetap pada suhu optimal. Kualitas permukaan dan akurasi dimensi terus dipantau menggunakan sistem pengukuran laser dan metode pengujian non-destruktif lainnya.
Kesimpulan
Pengecoran pelat tembaga kontinu horizontal adalah proses canggih yang mengintegrasikan teknologi canggih dan kontrol presisi untuk menghasilkan pelat tembaga berkualitas tinggi secara efisien. Prosesnya melibatkan serangkaian tahapan yang terkoordinasi dengan baik, mulai dari peleburan dan pemindahan hingga pengecoran, pemadatan, dan pemotongan, didukung oleh peralatan khusus yang memastikan produk akhir memenuhi standar industri yang ketat.